Ce este laminarea la cald?
Putem vorbi despre laminare la cald cand temperatura produsului care se prelucreaza depaseste punctul de recristalizare a materialului. Asta inseamna ca produsele nu se intaresc ca in mod normal si scade duritatea lor.
Procesul este folosit in special pentru obtinerea unor semifabricate cu lungime mare si sectiune constanta, cum ar fi profilele laminate din otel, sau a unor produse cu forme complicate.
Aplicatii
Laminarea la cald este folosita, cu precadere, cand trebuie sa se obtina o capacitate ridicata de formare sau sa se prelucreze un tonaj mare. In acelasi timp, tehnica este utila cand nu sunt necesare produse cu precizie mare:
- Tevi rectangulare, patrate sau rotunde;
- Tuburi si conducte;
- Piese sau tabla auto;
- Cai ferate si vagoane;
- Bara patrata, profile late, corniere, tabla etc;
- Echipamente agricole.
Avantaje
Procedeul de laminare la cald este considerat performant in industria de prelucrare a metalelor si ofera anumite avantaje:
- Se pot prelucra cantitati mai mari de material si costul procesului este mai redus, ceea ce se poate reflecta in pretul final mai mic al produsului;
- Pentru ca se lucreaza cu temperaturi foarte mari, materialul are o capacitate de formare mai mare. Asta inseamna ca se obtin mai usor forme speciale, cum ar fi tuburi, jante sau echipamente agricole.
Dezavantaje
Tehnica si produsele obtinute prin laminare la cald prezinta o serie de dezavantaje:
- Anumite materiale, precum otelul, odata incalzite peste temperatura de recristalizare, isi pierd din duritate. Astfel, produsele finite pot fi mai putin rezistente si durabile, in comparatie cu cele laminate la rece;
- Suprafata materialelor prelucrate este mai aspra, iar colturile sunt rotunjite;
- Procentajul de alungire este mai mic decat in cazul laminarii la rece.
Citeste si: Greutatea specifica a materialelor de constructii
Ce este laminarea la rece?
In procesul de laminare la rece, materialul este presat intre cilindri la temperatura ambientala. Astfel, nu se depaseste gradul de recristalizare, ceea ce determina o rezistenta mai mare. Pentru a obtine o grosime redusa, sunt necesare treceri repetate prin laminor, insa produsele finite, cum ar fi tevile si profilele pentru constructii, au dimensiuni precise.
Aplicatii
Daca in cazul laminarii la cald se pot obtine forme complicate, capacitatea de formare a produselor laminate la rece este redusa. Tehnica se aplica unui numar limitat de aplicatii:
- Materiale de constructii - bare, tije, platbanda etc.;
- Tabla sau foi de tabla cu o grosime redusa;
- Piese pentru mobilier - balamale, structuri de metal etc.;
- Elemente componente ale electrocasnicelor - in special carcasele metalice, cu suprafata neteda;
- Tabla pentru industria auto - cu o rezistenta sporita, pentru capota, portiere si planseu.
Avantaje
Laminarea la rece a metalelor are mai multe avantaje, printre care:
- Metalele sunt mult mai rezistente decat cele laminate la temperaturi foarte mari;
- Finisajul produselor laminate la rece este superior - suprafetele sunt netede si au mai putine imperfectiuni. Astfel, pot fi folosite pentru caroseria masinilor, carcasele electrocasnicelor sau alte aplicatii unde este nevoie de vopsire;
- Unghiurile sunt drepte si dimensiunile sunt realizate cu o precizie mai mare, ceea ce inseamna ca laminarea la rece este mai potrivita pentru realizarea cornierelor sau barelor;
- Produsele obtinute pot avea o grosime mult mai mica.
Dezavantaje
Cu toate ca laminarea la rece are multe beneficii, prezinta si cateva dezavantaje:
- Procedeul are nevoie de mai multa forta de compresiune decat laminarea la cald si este mai costisitor;
- Metalele nu pot fi modelate usor in forme complexe, spre deosebire de cele procesate la temperaturi ridicate.
Daca ai nevoie de produse laminate pentru lucrarile tale, lasa grija transportului pe mana profesionistilor de la MatHaus, indiferent ca iti trebuie bare sau profile cu o lungime mare sau alte materiale de constructii grele. Realizeaza o comanda la preturi avantajoase si aceasta va fi livrata direct pe santier, cu o flota specializata.
